Положительные результаты удалось получить, внедрив целый комплекс нововведений. Мониторинг по снижению уровня брака идёт на заводе регулярно. Ежедневно ведётся работа на стендах PDCA, проводятся совещания с участием руководителей основного производства, цехов, технологов и представителей службы качества.

По словам заместителя директора завода по качеству Алексея Барданова, за каждой номенклатурой отливки закреплён свой технолог, который несёт ответственность за конечный результат. «До мая этого года отливки гайка и блок цилиндров находились в двадцатке отливок с высоким уровнем брака. Теперь они выпали из него», – рассказал Барданов. Процент брака по гайке в начале года достигал 17,5%. Автоматическая формовочная линия «Дизаматик», на которой она производится, единственная, где не требуются опоки. Недавно она обновилась: на линию поставили новые форсунки, защитную шторку от прострелов, изменили конструкцию прижимных швеллеров. Корректировка параметров формовочной смеси позволила сжать рамки, уменьшить разбег по влаге, плотности, прочности. Произведена доработка литниковой питающей системы. Всё это стало решением большой проблемы: если раньше при заливке гайки металл подавался через прибыль сверху, и этот процесс сопровождался размывом формы, так как газ под давлением металла сверху не успевал выйти, то после установки прибыли сбоку заполнение отливки стало равномерным. Это и позволило снизить показатель брака по гайке в мае до 5,4%.

Самой массовой отливкой производства чугунного литья является блок цилиндров. В начале этого года брак по нему составлял 18,4%. В результате заливки блока цилиндров происходило размытие нижней полуформы. Поток металла ударял в формовочную смесь, которая попадала в отливку. После внедрения стержня под развал блока цилиндров проблему удалось решить. Теперь от формования формовочной смесью перешли к формованию стержнем. Процент брака снизился до 5,1%. Таким образом, удалось уйти и от брака по негерметичности на заводе двигателей.