Производство поковки нового коленвала для легкового автомобиля на кузнечном заводе начали осваивать год назад. В связи с дополнительными требованиями заказчика к геометрии поковки в стандартном процессе горячей штамповки коленвала появились новшества, отличные от изготовления рядовых камазовских поковок. Изменения коснулись и финишных операций в термическом цехе: дробеочистки, визуального контроля и контроля шаблонами, люминесцентного контроля, зачистки поверхностных дефектов, упаковки готовой продукции. Существующая планировка была построена так, что размещались они в разных местах финишного участка, что приводило к излишнему перемещению поковки. При переходе на серийное производство от таких потерь нужно было избавляться, поэтому приняли решение локализовать все операции на одной линии. После обработки на дробемёте поковка отправляется на визуальный контроль и контроль шаблонами, затем на магнитно-люминесцентный контроль. Если на этом посту дефектов не обнаружено, поковка следует на упаковку, в противном случае – на доработку (выточку поверхностных дефектов).

Весь процесс выстроен в одну производственную линию и автоматизирован. Перемещение коленвала на каждую операцию производится непрерывно ленточным конвейером. Пост магнитно-люминесцентного контроля пришлось создавать вновь. Конструкторская служба подготовила документацию, а работники цеха ремонта и обслуживания кузнечно-прессового оборудования усовершенствовали агрегат.