Выбор именно этого участника в качестве пилотного был сделан не случайно: проблемы на конвейере, где производится один из основных узлов автомобиля, иногда сдерживали ход главного сборочного конвейера «КАМАЗа». Помимо сотрудников цеха в рабочую группу были включены конструкторские и технологические службы, логисты, экономисты. Команду специалистов возглавил директор автомобильного завода Николай Светличный.

«Одно из принципиальных решений, принятых в числе первых, – освободить площади цеха от громоздких тар и заменить их специальными тележками, – поясняет начальник цеха Никита Медарь. – Размещение на такой спецтаре обеспечивает сохранность лакокрасочного покрытия, сейчас по цеху ездит 60 тележек. Кроме того, мы решили внедрить проект доставки комплектующих от места изготовления до сборки, минуя склад, что значительно сократило потери».

Пересмотрели камазовцы и принцип визуализации операций. Информация о позиции сборки теперь дополняется стандартными операционными картами, размещёнными на специальных подставках. И это лишь ещё одно из многочисленных изменений, которые произошли на участке и положительно сказались на организации труда. По словам начальника цеха Никиты Медаря, благодаря принципам, методам и инструментам бережливого производства, сейчас простоев на конвейере, связанных с организацией работы, нет.

В цехе передних осей строят новые планы. Через несколько месяцев здесь появится ещё один эталонный участок. Выбор уже сделан: преобразования ждут соседнюю площадку, где идёт сборка ступиц и барабанов. Чтобы распространить успешный опыт, до конца года на автомобильном заводе планируется создать 13 эталонных участков нового образца.