По словам главного технолога автомобильного завода Валерия Торгашова, в первую очередь, оптимизация предусматривает уменьшение затрат на энергоносители, инструмент, комплектующие, а также сокращение территории: необходимо освободить 50 тыс. кв. метров – почти треть площади, которую сейчас занимает производство. Самые большие перемены произошли в цехе картеров, где была проведена санация площадей и смонтированы обрабатывающие центры.

Скоро новый парк пополнится оборудованием из Швейцарии, Австрии, Японии, которое необходимо для производства деталей в рамках спецпроекта «Организация производства мостов -6560, -6522». Примечательно, что в цехе мостов на базе конвейера сборки мостов тяжёлого ряда модели -6520 после модернизации собираются и мосты модели -6560. В стадии запуска также конвейер сборки передних мостов модели -6522. «Параллельно решается задача по импортозамещению: мы отказались от мостов фирмы «Мадара», которые ранее устанавливались на автомобили -6560, -65225, - отмечает Торгашов. - Достаточно быстро удалось освоить сборку задних подвесок для автомобилей нового семейства 65206 и 65207».

В рамках модернизации вместе с конструкторами были разработаны и изготовлены новые стенды для обкатки мостов, появилась специальная тара. Оборудование используется в основном для освоения новых деталей, в том числе по программе импортозамещения.

Что касается старого парка, то он также модернизируется. Например, линия KUKA, прослужившая не один десяток лет, теперь оснащена шестью фирменными роботами. Благодаря этому шагу доля ручного труда уменьшилась, качество сварных швов улучшилось, а потребление электроэнергии сократилось. Там, где нет возможности увеличить производительность линии или станка, перестраивается вся логистическая цепочка. Кроме того, ведётся активная работа по внедрению многостаночного обслуживания на рабочих местах, что позволило существенно повысить зарплату работникам автозавода.